Jóvenes chaqueños se reciben de ingenieros con un proyecto innovador

El proyecto fue presentado como trabajo final de tres jóvenes en la Facultad de Ingeniería de la Unne.
Un proyecto de impacto social, innovador, de mucha utilidad para la población y de alivio para el sistema de recolección de residuos sólidos urbanos fue presentado como trabajo final con el que lograron recibirse tres jóvenes chaqueños en la Facultad de Ingeniería de la Unne.
«Módulo de fabricación automática de ladrillos PET» es el nombre del proyecto que Dante Castro, Sebastián Palacios (Pampa del Indio) y Pablo Conci (Quitilipi) desarrollaron con la aspiración de aliviar la acumulación de botellas plásticas de Tereftalato de Polietileno (PET) y que no llegarán a los basurales de Resistencia.
Casualmente Castro, al aprobar este trabajo final, se convirtió en el primer ingeniero de la comunidad qom en graduarse con la orientación Electromecánica en la Facultad de Ingeniería de la Unne.
«Las botellas PET representan un volumen importante dentro de los desechos sólidos y no vimos que hubiera una estrategia a mediano y largo plazo para este problema», comentó Palacios con respecto a la idea impulsora del proyecto.
De acuerdo a lo que se señala en el informe expuesto por los jóvenes ingenieros, en Resistencia se generan actualmente alrededor de 421 toneladas diarias de residuos. Lo que implica 1 kg/día por habitante aproximadamente. Dentro de estas cifras también están incluidos los residuos de ciudades vecinas del Gran Resistencia. La tecnología de disposición final consiste en enterrar los residuos en fosas/celdas en un predio que se encuentra ubicado sobre ruta provincial 13, a cuatro kilómetros de la ruta nacional 11. Valiéndose de tablas de composición de residuos de la Cámara Argentina de la Construcción, los ingenieros recién graduados estimaron para este año unos 8.609 kilos de PET diarios para reciclar, en función del número de habitantes de Resistencia. Un cálculo extrapolado a 2030 arrojaría unos 9.203 kilos. «Nuestro proyecto propone una solución al problema de las botellas plásticas mediante una máquina trituradora que logre reducir el PET hasta lograr pequeñas hojuelas que son materia prima de múltiples procesos de reciclado», expresó Pablo Conci. Como núcleo de ese trabajo final de carrera, Palacio, Conci y Castro realizaron el diseño y el cálculo de una trituradora con cuchillas para plásticos, acompañado de un informe comparativo de distintos productos a fin de darle al PET una finalidad óptima. Ese análisis a fondo llevó a los ingenieros inclinarse por un producto final en particular. «A partir de una reducción masiva del volumen que representan estos plásticos, también logramos devolver un producto con valor agregado, útil para la sociedad, de bajo costo y amigable para el medio ambiente, como lo es el ladrillo PET, que se considera un gran avance tecnológico dentro de la construcción ecológica», expresó Dante Castro.
Ladrillos PET. ¿Por qué eligieron este producto finalmente? Concretamente por su bajo precio y rápida salida. «Se trata de un elemento constructivo prefabricado del tipo liviano para la utilización de envolventes, exteriores e interiores, no portantes. Esto quiere decir que soportan su propio peso y necesitan de una estructura independiente antisísmica para soportar esfuerzos gravitatorios, sísmicos y de viento», expresa el informe.
Las dimensiones del ladrillo a producir serán las convencionales (5,5 centímetros por 12,5 por 26,2) de forma de paralelepípedo de base rectangular. Para mejorar la adherencia poseen en las superficies de los lados mayores dos tipos: estrías longitudinales o círculos rehundidos. El peso promedio por unidad es del orden de 1,4 kilos. Los ladrillos elaborados con plásticos reciclados son livianos por el bajo peso específico de la materia prima. en cuanto a la fabricación del ladrillo PET, de acuerdo a lo expuesto por los ingenieros, el primer paso es el triturado de los plásticos con una máquina trituradora, hasta llegar a hojuelas de dimensiones satisfactorias. Posteriormente las partículas de PET se mezclan con cemento Portland, agua y aditivos en una hormigonera, para luego verter en una máquina moldeadora y compactadora de ladrillos. En ese paso se realiza la compresión de la mezcla y la postura de ladrillos utilizando una máquina adaptada especialmente.
En ese sentido pueden servir una bloquera manual o automática. Los ladrillos obtenidos se dejan en reposo durante un día en la pista de moldeo y luego se los moviliza hasta una pileta de curado con agua, en donde permanecen siete días como mínimo. Después de ese tiempo, se los retira y pueden ser almacenados en pilas a cubierto, o bien llevados a obra para su uso.
La propuesta innovadora de los ingenieros es el diseño de un módulo de trabajo que reúna una máquina trituradora, una hormigonera y una bloquera, junto a las demás herramientas para la fabricación de ladrillos. ¿La ventaja? «El módulo puede ser trasladable, y de esa manera ahorrarse transportar un cargamento de botellas a un predio determinado».
Al estar pensado para la comunidad de Resistencia, «si cada barrio de la ciudad junta sus botellas en contenedores especiales para tal fin, al alcanzar una capacidad estimada, podemos transportar el modulo a un predio cercano, centro vecinal o club donde puedan fabricarse los ladrillos».